লিথিয়াম ব্যাটারি উৎপাদনে দশটি বড় সমস্যা! প্রফেশনাল ইঞ্জিনিয়ার অভিজ্ঞতা শেয়ারিং

লিথিয়াম ব্যাটারি উৎপাদনে দশটি বড় সমস্যা! প্রফেশনাল ইঞ্জিনিয়ার অভিজ্ঞতা শেয়ারিং

1, নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড আবরণে পিনহোলের কারণ কী? উপাদান ভালভাবে বিচ্ছুরিত না হওয়ার কারণ কি? এটা কি সম্ভব যে উপাদানের দরিদ্র কণা আকার বন্টন কারণ?

পিনহোলের উপস্থিতি নিম্নলিখিত কারণগুলির কারণে হওয়া উচিত: 1. ফয়েল পরিষ্কার নয়; 2. পরিবাহী এজেন্ট বিচ্ছুরিত হয় না; 3. নেতিবাচক ইলেক্ট্রোডের প্রধান উপাদান বিচ্ছুরিত হয় না; 4. সূত্রের কিছু উপাদানে অমেধ্য রয়েছে; 5. পরিবাহী এজেন্ট কণাগুলি অসম এবং ছড়িয়ে দেওয়া কঠিন; 6. নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড কণাগুলি অসম এবং ছড়িয়ে দেওয়া কঠিন; 7. ফর্মুলা উপকরণের সাথে গুণমানের সমস্যা রয়েছে; 8. মিশ্রণের পাত্রটি পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে পরিষ্কার করা হয়নি, যার ফলে পাত্রের ভিতরে অবশিষ্ট শুকনো পাউডার রয়েছে। কেবল প্রক্রিয়া পর্যবেক্ষণে যান এবং নির্দিষ্ট কারণগুলি নিজেই বিশ্লেষণ করুন।

এছাড়াও, ডায়াফ্রামের কালো দাগ সম্পর্কে, আমি অনেক বছর আগে তাদের সম্মুখীন হয়েছি। প্রথমে তাদের সংক্ষেপে উত্তর দিই। কোন ভুল সংশোধন করুন. বিশ্লেষণ অনুসারে, এটি নির্ধারণ করা হয়েছে যে কালো দাগগুলি ব্যাটারির পোলারাইজেশন স্রাবের কারণে বিভাজকের স্থানীয় উচ্চ তাপমাত্রার কারণে ঘটে এবং নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড পাউডার বিভাজককে মেনে চলে। উপাদান এবং প্রক্রিয়ার কারণে ব্যাটারি কয়েলে পাউডারের সাথে সংযুক্ত সক্রিয় পদার্থের উপস্থিতির কারণে পোলারাইজেশন স্রাব ঘটে, যার ফলে ব্যাটারি তৈরি এবং চার্জ হওয়ার পরে পোলারাইজেশন স্রাব হয়। উপরের সমস্যাগুলি এড়াতে, সক্রিয় পদার্থ এবং ধাতু সমষ্টিগুলির মধ্যে বন্ধন সমাধানের জন্য এবং ব্যাটারি প্লেট উত্পাদন এবং ব্যাটারি সমাবেশের সময় কৃত্রিম পাউডার অপসারণ এড়াতে উপযুক্ত মিশ্রণ প্রক্রিয়াগুলি ব্যবহার করা প্রথমে প্রয়োজন৷

আবরণ প্রক্রিয়া চলাকালীন ব্যাটারির কর্মক্ষমতা প্রভাবিত করে না এমন কিছু সংযোজন যোগ করা আসলে ইলেক্ট্রোডের নির্দিষ্ট কর্মক্ষমতা উন্নত করতে পারে। অবশ্যই, ইলেক্ট্রোলাইটে এই উপাদানগুলি যোগ করা একত্রীকরণ প্রভাব অর্জন করতে পারে। ডায়াফ্রামের স্থানীয় উচ্চ তাপমাত্রা ইলেক্ট্রোড প্লেটগুলির অ-অভিন্নতার কারণে ঘটে। কঠোরভাবে বলতে গেলে, এটি একটি মাইক্রো শর্ট সার্কিটের অন্তর্গত, যা স্থানীয় উচ্চ তাপমাত্রা সৃষ্টি করতে পারে এবং নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড পাউডার হারাতে পারে।

2, অত্যধিক ব্যাটারি অভ্যন্তরীণ প্রতিরোধের কারণ কি?

প্রযুক্তির পরিপ্রেক্ষিতে:

1. ইতিবাচক ইলেক্ট্রোড উপাদানটিতে খুব কম পরিবাহী এজেন্ট রয়েছে (উপাদানের মধ্যে পরিবাহিতা ভাল নয় কারণ লিথিয়াম কোবাল্টের পরিবাহিতা নিজেই খুব খারাপ)

2. ইতিবাচক ইলেক্ট্রোড উপাদানের জন্য খুব বেশি আঠালো আছে। (আঠালো সাধারণত শক্তিশালী নিরোধক বৈশিষ্ট্য সহ পলিমার উপকরণ)

3. নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড উপাদানের জন্য অত্যধিক আঠালো. (আঠালো সাধারণত শক্তিশালী নিরোধক বৈশিষ্ট্য সহ পলিমার উপকরণ)

4. উপাদানের অসম বন্টন।

5. উপাদান প্রস্তুতির সময় অসম্পূর্ণ বাইন্ডার দ্রাবক। (NMP, পানিতে সম্পূর্ণ দ্রবণীয় নয়)

6. আবরণ স্লারি পৃষ্ঠের ঘনত্ব নকশা খুব বেশি। (দীর্ঘ আয়ন স্থানান্তর দূরত্ব)

7. কম্প্যাকশন ঘনত্ব খুব বেশি, এবং রোলিং খুব কম্প্যাক্ট করা হয়। (অতিরিক্ত রোলিং সক্রিয় পদার্থের গঠনের ক্ষতি করতে পারে)

8. ইতিবাচক ইলেক্ট্রোড কান দৃঢ়ভাবে ঢালাই করা হয় না, যার ফলে ভার্চুয়াল ঢালাই হয়।

9. নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড কান দৃঢ়ভাবে ঢালাই বা riveted হয় না, মিথ্যা সোল্ডারিং বা বিচ্ছিন্নতার ফলে।

10. উইন্ডিং টাইট নয় এবং কোরটি আলগা। (ধনাত্মক এবং নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড প্লেটের মধ্যে দূরত্ব বাড়ান)

11. ইতিবাচক ইলেক্ট্রোড কান দৃঢ়ভাবে হাউজিং যাও ঝালাই করা হয় না.

12. নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড কান এবং মেরু দৃঢ়ভাবে ঝালাই করা হয় না।

13. ব্যাটারির বেকিং তাপমাত্রা খুব বেশি হলে, ডায়াফ্রাম সঙ্কুচিত হবে। (কমানো ডায়াফ্রাম অ্যাপারচার)

14. অপর্যাপ্ত তরল ইনজেকশন পরিমাণ (পরিবাহিতা হ্রাস পায়, সঞ্চালনের পরে অভ্যন্তরীণ প্রতিরোধ দ্রুত বৃদ্ধি পায়!)

15. তরল ইনজেকশনের পরে স্টোরেজ সময় খুব কম, এবং ইলেক্ট্রোলাইট সম্পূর্ণভাবে ভিজানো হয় না

16. গঠনের সময় সম্পূর্ণরূপে সক্রিয় হয় না।

17. গঠন প্রক্রিয়ার সময় ইলেক্ট্রোলাইটের অত্যধিক ফুটো।

18. উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন অপর্যাপ্ত জল নিয়ন্ত্রণ, যার ফলে ব্যাটারি সম্প্রসারণ হয়।

19. ব্যাটারি চার্জিং ভোল্টেজ খুব বেশি সেট করা হয়েছে, যার ফলে অতিরিক্ত চার্জ হচ্ছে৷

20. অযৌক্তিক ব্যাটারি স্টোরেজ পরিবেশ।

উপকরণের ক্ষেত্রে:

21. ইতিবাচক ইলেক্ট্রোড উপাদান উচ্চ প্রতিরোধের আছে. (দরিদ্র পরিবাহিতা, যেমন লিথিয়াম আয়রন ফসফেট)

22. মধ্যচ্ছদা উপাদানের প্রভাব (ডায়াফ্রাম বেধ, ছোট ছিদ্র, ছোট ছিদ্র আকার)

23. ইলেক্ট্রোলাইট পদার্থের প্রভাব। (কম পরিবাহিতা এবং উচ্চ সান্দ্রতা)

24. ইতিবাচক ইলেক্ট্রোড PVDF উপাদান প্রভাব. (উচ্চ ওজন বা আণবিক ওজন)

25. ইতিবাচক ইলেক্ট্রোড পরিবাহী উপাদানের প্রভাব। (দরিদ্র পরিবাহিতা, উচ্চ প্রতিরোধের)

26. ইতিবাচক এবং নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড কানের উপকরণের প্রভাব (পাতলা বেধ, দুর্বল পরিবাহিতা, অসম বেধ, এবং দুর্বল উপাদান বিশুদ্ধতা)

27. কপার ফয়েল এবং অ্যালুমিনিয়াম ফয়েল উপাদানগুলির পরিবাহিতা বা পৃষ্ঠের অক্সাইড দুর্বল।

28. কভার প্লেটের মেরুটির riveting যোগাযোগের অভ্যন্তরীণ প্রতিরোধ খুব বেশি।

29. নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড উপাদান উচ্চ প্রতিরোধের আছে. অন্যান্য দিক

30. অভ্যন্তরীণ প্রতিরোধের পরীক্ষার যন্ত্রের বিচ্যুতি।

31. মানুষের অপারেশন।

3, ইলেক্ট্রোড সমানভাবে প্রলিপ্ত না হলে কোন বিষয়গুলিতে মনোযোগ দেওয়া উচিত?

এই সমস্যাটি বেশ সাধারণ এবং প্রাথমিকভাবে সমাধান করা তুলনামূলকভাবে সহজ ছিল, কিন্তু অনেক আবরণ কর্মী সংক্ষিপ্তকরণে ভাল নয়, ফলে কিছু বিদ্যমান সমস্যা পয়েন্টগুলি স্বাভাবিক এবং অনিবার্য ঘটনাতে ডিফল্ট হয়ে গেছে। প্রথমত, লক্ষ্যবস্তুতে সমস্যাটি সমাধান করার জন্য পৃষ্ঠের ঘনত্বকে প্রভাবিত করে এবং পৃষ্ঠের ঘনত্বের স্থিতিশীল মানকে প্রভাবিত করে এমন কারণগুলির একটি পরিষ্কার বোঝার প্রয়োজন।

আবরণ পৃষ্ঠের ঘনত্বকে প্রভাবিত করে এমন কারণগুলির মধ্যে রয়েছে:

1. উপাদান নিজেই ফ্যাক্টর

2. সূত্র

3. মিশ্রণ উপকরণ

4. আবরণ পরিবেশ

5. ছুরি প্রান্ত

6. স্লারি সান্দ্রতা

7. মেরু গতি

8. পৃষ্ঠ সমতলতা

9. আবরণ মেশিন সঠিকতা

10. ওভেন উইন্ড ফোর্স

11. আবরণ টান এবং তাই

ইলেক্ট্রোডের অভিন্নতাকে প্রভাবিত করার কারণগুলি:

1. স্লারি গুণমান

2. স্লারি সান্দ্রতা

3. ভ্রমণের গতি

4. ফয়েল টান

5. টেনশন ভারসাম্য পদ্ধতি

6. আবরণ ট্র্যাকশন দৈর্ঘ্য

7. গোলমাল

8. পৃষ্ঠ সমতলতা

9. ব্লেড সমতলতা

10. ফয়েল উপাদানের সমতলতা, ইত্যাদি

উপরেরটি শুধুমাত্র কিছু কারণের একটি তালিকা, এবং অস্বাভাবিক পৃষ্ঠের ঘনত্বের কারণগুলিকে বিশেষভাবে নির্মূল করার জন্য আপনাকে নিজের কারণগুলি বিশ্লেষণ করতে হবে।

4, মাফ করবেন, ইতিবাচক এবং নেতিবাচক বর্তমান সংগ্রাহকগুলি যথাক্রমে অ্যালুমিনিয়াম ফয়েল এবং তামার ফয়েল দিয়ে তৈরি হওয়ার কোনও বিশেষ কারণ আছে কি? বিপরীতে এটি ব্যবহারে কোন সমস্যা আছে কি? আপনি কি অনেক সাহিত্য দেখেছেন যা সরাসরি স্টেইনলেস স্টিলের জাল ব্যবহার করে? একটি পার্থক্য আছে?

1. উভয়ই তরল সংগ্রাহক হিসাবে ব্যবহৃত হয় কারণ তাদের ভাল পরিবাহিতা, নরম টেক্সচার (যা বন্ধনের জন্যও উপকারী হতে পারে), এবং তুলনামূলকভাবে সাধারণ এবং সস্তা। একই সময়ে, উভয় পৃষ্ঠতল অক্সাইড প্রতিরক্ষামূলক ফিল্মের একটি স্তর গঠন করতে পারে।

2. তামার পৃষ্ঠের অক্সাইড স্তরটি ইলেকট্রন পরিবাহী সহ সেমিকন্ডাক্টরের অন্তর্গত। অক্সাইড স্তর খুব পুরু এবং একটি উচ্চ প্রতিবন্ধকতা আছে; অ্যালুমিনিয়ামের পৃষ্ঠের অক্সাইড স্তরটি একটি অন্তরক, এবং অক্সাইড স্তরটি বিদ্যুৎ পরিচালনা করতে পারে না। যাইহোক, এর পাতলা বেধের কারণে, টানেলিং প্রভাবের মাধ্যমে ইলেকট্রনিক পরিবাহিতা অর্জন করা হয়। অক্সাইড স্তর পুরু হলে, অ্যালুমিনিয়াম ফয়েল পরিবাহিতা স্তর দরিদ্র, এবং এমনকি নিরোধক। ব্যবহারের আগে, তেলের দাগ এবং ঘন অক্সাইড স্তরগুলি অপসারণের জন্য তরল সংগ্রাহকের পৃষ্ঠটি পরিষ্কার করা ভাল।

3. ইতিবাচক ইলেক্ট্রোড সম্ভাব্য উচ্চ, এবং অ্যালুমিনিয়াম পাতলা অক্সাইড স্তর খুব ঘন, যা সংগ্রাহকের অক্সিডেশন প্রতিরোধ করতে পারে। তামার ফয়েলের অক্সাইড স্তর তুলনামূলকভাবে আলগা, এবং এর জারণ রোধ করার জন্য, কম সম্ভাবনা থাকা ভাল। একই সময়ে, Li এর পক্ষে কম সম্ভাবনায় Cu এর সাথে একটি লিথিয়াম ইন্টারক্যালেশন অ্যালয় তৈরি করা কঠিন। যাইহোক, যদি তামার পৃষ্ঠটি ভারীভাবে অক্সিডাইজ করা হয়, লি তামার অক্সাইডের সাথে সামান্য উচ্চ সম্ভাবনায় বিক্রিয়া করবে। AL ফয়েল একটি নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড হিসাবে ব্যবহার করা যাবে না, কারণ LiAl অ্যালোয়িং কম সম্ভাবনায় ঘটতে পারে।

4. তরল সংগ্রহের জন্য বিশুদ্ধ রচনা প্রয়োজন। AL এর অপরিষ্কার কম্পোজিশন নন-কম্প্যাক্ট সারফেস ফেসিয়াল মাস্ক এবং পিটিং ক্ষয়ের দিকে নিয়ে যাবে, এবং আরও বেশি, পৃষ্ঠের ফেসিয়াল মাস্কের ধ্বংস LiAl অ্যালয় তৈরির দিকে নিয়ে যাবে। কপার জাল হাইড্রোজেন সালফেট দিয়ে পরিষ্কার করা হয় এবং তারপর ডিওনাইজড জল দিয়ে বেক করা হয়, যখন অ্যালুমিনিয়াম জাল অ্যামোনিয়া লবণ দিয়ে পরিষ্কার করা হয় এবং তারপর ডিওনাইজড জল দিয়ে বেক করা হয়। স্প্রে জালের পরিবাহী প্রভাব ভাল।

5, আমার জিজ্ঞাসা করার একটি প্রশ্ন আছে। শর্ট সার্কিটের জন্য কয়েল কোর পরীক্ষা করার সময় আমরা একটি ব্যাটারি শর্ট সার্কিট পরীক্ষক ব্যবহার করি। যখন ভোল্টেজ বেশি হয়, তখন এটি সঠিকভাবে শর্ট সার্কিট কোষ পরীক্ষা করতে পারে। উপরন্তু, শর্ট সার্কিট পরীক্ষকের উচ্চ ভোল্টেজ ব্রেকডাউন নীতি কি? আমরা আপনার বিস্তারিত ব্যাখ্যার জন্য উন্মুখ. ধন্যবাদ!

একটি ব্যাটারি কক্ষে একটি শর্ট সার্কিট পরিমাপ করার জন্য কত উচ্চ ভোল্টেজ ব্যবহার করা হয় তা নিম্নলিখিত বিষয়গুলির সাথে সম্পর্কিত:

1. আপনার কোম্পানির প্রযুক্তিগত স্তর;

2. ব্যাটারি নিজেই কাঠামোগত নকশা

3. ব্যাটারির ডায়াফ্রাম উপাদান

4. ব্যাটারির উদ্দেশ্য

বিভিন্ন কোম্পানি বিভিন্ন ভোল্টেজ ব্যবহার করে, কিন্তু অনেক কোম্পানি মডেলের আকার বা ক্ষমতা নির্বিশেষে একই ভোল্টেজ ব্যবহার করে। উপরোক্ত বিষয়গুলিকে অবরোহ ক্রমে সাজানো যেতে পারে: 1>4>3>2, যার অর্থ হল আপনার কোম্পানির প্রক্রিয়া স্তর শর্ট-সার্কিট ভোল্টেজের আকার নির্ধারণ করে।

সহজভাবে বলতে গেলে, ইলেক্ট্রোড এবং ডায়াফ্রামের মধ্যে সম্ভাব্য শর্ট-সার্কিট ফ্যাক্টর যেমন ধূলিকণা, কণা, বৃহত্তর ডায়াফ্রামের গর্ত, burrs ইত্যাদির উপস্থিতির কারণে ব্রেকডাউন নীতিটি হয়, যা দুর্বল লিঙ্ক হিসাবে উল্লেখ করা যেতে পারে। একটি স্থির এবং উচ্চ ভোল্টেজে, এই দুর্বল লিঙ্কগুলি ধনাত্মক এবং ঋণাত্মক ইলেক্ট্রোড প্লেটের মধ্যে যোগাযোগ প্রতিরোধকে অন্য জায়গার তুলনায় ছোট করে তোলে, এটি বায়ুকে আয়নিত করা এবং আর্ক তৈরি করা সহজ করে তোলে; বিকল্পভাবে, ইতিবাচক এবং নেতিবাচক মেরুগুলি ইতিমধ্যেই শর্ট সার্কিট করা হয়েছে এবং যোগাযোগের পয়েন্টগুলি ছোট। উচ্চ ভোল্টেজের অবস্থার অধীনে, এই ছোট যোগাযোগ বিন্দুগুলির মধ্যে তাত্ক্ষণিকভাবে বড় স্রোত চলে যায়, যা বৈদ্যুতিক শক্তিকে তাপ শক্তিতে রূপান্তরিত করে, যার ফলে ঝিল্লিটি তাত্ক্ষণিকভাবে গলে যায় বা ভেঙে যায়।

6, স্রাব বর্তমান উপর উপাদান কণা আকার প্রভাব কি? একটি উত্তরের জন্য উন্মুখ, আপনাকে ধন্যবাদ!

সহজ কথায়, কণার আকার যত ছোট হবে পরিবাহিতা তত ভালো। কণার আকার যত বড়, পরিবাহিতা তত খারাপ। স্বাভাবিকভাবেই, উচ্চ হারের উপকরণগুলি সাধারণত উচ্চ কাঠামো, ছোট কণা এবং উচ্চ পরিবাহিতা।

কেবলমাত্র একটি তাত্ত্বিক বিশ্লেষণ থেকে, অনুশীলনে এটি কীভাবে অর্জন করা যায় তা কেবলমাত্র সেই বন্ধুদের দ্বারা ব্যাখ্যা করা যেতে পারে যারা উপকরণ তৈরি করে। ছোট কণা উপাদানের পরিবাহিতা উন্নত করা একটি খুব কঠিন কাজ, বিশেষ করে ন্যানোস্কেল উপকরণগুলির জন্য, এবং ছোট কণাযুক্ত উপকরণগুলির তুলনামূলকভাবে ছোট কম্প্যাকশন থাকবে, অর্থাৎ ছোট আয়তনের ক্ষমতা।

7, আমি কি আপনাকে একটি প্রশ্ন করতে পারি? আমাদের ইতিবাচক এবং নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড প্লেটগুলি রোল করার পরে 12 ঘন্টা বেক করার পরে একদিনে 10um দ্বারা রিবাউন্ড হয়েছে। কেন এত বড় রিবাউন্ড আছে?

দুটি মৌলিক প্রভাবক কারণ রয়েছে: উপকরণ এবং প্রক্রিয়া।

1. উপকরণের কর্মক্ষমতা রিবাউন্ড সহগ নির্ধারণ করে, যা বিভিন্ন উপকরণের মধ্যে পরিবর্তিত হয়; একই উপাদান, বিভিন্ন সূত্র, এবং বিভিন্ন রিবাউন্ড সহগ; একই উপাদান, একই সূত্র, ট্যাবলেটের বেধ ভিন্ন, এবং রিবাউন্ড সহগ ভিন্ন;

2. প্রক্রিয়া নিয়ন্ত্রণ ভাল না হলে, এটি রিবাউন্ডও হতে পারে। স্টোরেজ সময়, তাপমাত্রা, চাপ, আর্দ্রতা, স্ট্যাকিং পদ্ধতি, অভ্যন্তরীণ চাপ, সরঞ্জাম, ইত্যাদি

8, কিভাবে নলাকার ব্যাটারির ফুটো সমস্যা সমাধান করতে?

সিলিন্ডারটি তরল ইনজেকশনের পরে বন্ধ এবং সিল করা হয়, তাই সিল করা স্বাভাবিকভাবেই সিলিন্ডার সিল করার অসুবিধা হয়ে ওঠে। বর্তমানে, নলাকার ব্যাটারি সীল করার জন্য সম্ভবত বিভিন্ন উপায় রয়েছে:

1. লেজার ঢালাই sealing

2. sealing রিং sealing

3. আঠালো sealing

4. অতিস্বনক কম্পন sealing

5. উপরে উল্লিখিত দুই বা ততোধিক সিলিং প্রকারের সমন্বয়

6. অন্যান্য sealing পদ্ধতি

ফুটো হওয়ার বেশ কয়েকটি কারণ:

1. দুর্বল সিলিংয়ের ফলে তরল ফুটো হতে পারে, সাধারণত সিলিং এলাকার বিকৃতি এবং দূষণের ফলে দুর্বল সিলিং নির্দেশ করে।

2. সিল করার স্থায়িত্বও একটি ফ্যাক্টর, অর্থাৎ, এটি সিল করার সময় পরিদর্শন পাস করে, তবে সিল করার জায়গাটি সহজেই ক্ষতিগ্রস্ত হয়, যার ফলে তরল ফুটো হয়।

3. গঠন বা পরীক্ষার সময়, সীলটি সহ্য করতে পারে এমন সর্বাধিক চাপে পৌঁছানোর জন্য গ্যাস উত্পাদিত হয়, যা সীলকে প্রভাবিত করতে পারে এবং তরল ফুটো হতে পারে। পয়েন্ট 2 থেকে পার্থক্য হল যে পয়েন্ট 2 ত্রুটিপূর্ণ পণ্য ফুটো এর অন্তর্গত, যখন পয়েন্ট 3 ধ্বংসাত্মক ফুটো এর অন্তর্গত, যার অর্থ হল সিলিং যোগ্য, কিন্তু অত্যধিক অভ্যন্তরীণ চাপ সিলিংয়ের ক্ষতি করতে পারে।

4. অন্যান্য ফুটো পদ্ধতি.

নির্দিষ্ট সমাধান ফুটো কারণের উপর নির্ভর করে। যতক্ষণ পর্যন্ত কারণ চিহ্নিত করা হয়, ততক্ষণ এটি সমাধান করা সহজ, তবে অসুবিধাটি কারণ খুঁজে বের করার অসুবিধার মধ্যেই রয়েছে, কারণ সিলিন্ডারের সিলিং প্রভাবটি পরীক্ষা করা তুলনামূলকভাবে কঠিন এবং বেশিরভাগই স্পট চেকের জন্য ব্যবহৃত ক্ষতির ধরণের সাথে সম্পর্কিত। .

9, আমরা যখন পরীক্ষা-নিরীক্ষা করি, তখন ইলেক্ট্রোলাইট সর্বদা অতিরিক্ত ছিল। আমি কি জিজ্ঞাসা করতে পারি যে অতিরিক্ত ইলেক্ট্রোলাইট স্পিলেজ ছাড়াই ব্যাটারির কর্মক্ষমতার উপর প্রভাব ফেলে?

কোন উপচে পড়া? বেশ কয়েকটি পরিস্থিতি রয়েছে:

1. ইলেক্ট্রোলাইট ঠিক আছে

2. সামান্য অতিরিক্ত ইলেক্ট্রোলাইট

3. ইলেক্ট্রোলাইটের অত্যধিক পরিমাণ, কিন্তু সীমা পৌঁছাচ্ছে না

4. ইলেক্ট্রোলাইট একটি বড় পরিমাণ অত্যধিক, সীমা কাছাকাছি

5. এটি তার সীমাতে পৌঁছেছে এবং সিল করা যেতে পারে

প্রথম দৃশ্যটি একটি আদর্শ, কোন সমস্যা ছাড়াই।

দ্বিতীয় পরিস্থিতি হল যে সামান্য অতিরিক্ত কখনও কখনও একটি নির্ভুলতা সমস্যা, কখনও কখনও একটি নকশা সমস্যা, এবং সাধারণত একটু বেশি নকশা।

তৃতীয় দৃশ্য কোন সমস্যা নয়, এটা শুধু খরচের অপচয়।

চতুর্থ পরিস্থিতি কিছুটা বিপজ্জনক। কারণ ব্যাটারির ব্যবহার বা পরীক্ষার প্রক্রিয়ার সময়, বিভিন্ন কারণে ইলেক্ট্রোলাইট পচতে পারে এবং কিছু গ্যাস তৈরি করতে পারে; ব্যাটারি গরম হয়, তাপীয় প্রসারণ ঘটায়; উপরের দুটি পরিস্থিতি সহজেই ব্যাটারির ফুসকুড়ি (বিকৃতি হিসাবেও পরিচিত) বা ফুটো হতে পারে, ব্যাটারির নিরাপত্তা ঝুঁকি বাড়ায়।

পঞ্চম দৃশ্যকল্প আসলে চতুর্থ দৃশ্যপটের একটি বর্ধিত সংস্করণ, যা আরও বড় বিপদ ডেকে আনে।

অতিরঞ্জিত করার জন্য, তরল একটি ব্যাটারি হতে পারে। অর্থাৎ একই সময়ে প্রচুর পরিমাণে ইলেক্ট্রোলাইট (যেমন একটি 500ML বীকার) ধারণকারী একটি পাত্রে ইতিবাচক এবং নেতিবাচক উভয় ইলেক্ট্রোড সন্নিবেশ করান। এই সময়ে, ইতিবাচক এবং নেতিবাচক ইলেক্ট্রোড চার্জ এবং ডিসচার্জ করা যেতে পারে, যা একটি ব্যাটারিও। অতএব, এখানে অতিরিক্ত ইলেক্ট্রোলাইট সামান্য নয়। ইলেক্ট্রোলাইট একটি পরিবাহী মাধ্যম মাত্র। যাইহোক, ব্যাটারির ভলিউম সীমিত, এবং এই সীমিত আয়তনের মধ্যে, স্থান ব্যবহার এবং বিকৃতির সমস্যাগুলি বিবেচনা করা স্বাভাবিক।

10, ইনজেকশন করা তরলের পরিমাণ কি খুব কম হবে এবং ব্যাটারি ভাগ হওয়ার পরে এটি কি ফুলে উঠবে?

এটি কেবলমাত্র বলা যেতে পারে যে এটি প্রয়োজনীয় নাও হতে পারে, এটি কত কম তরল ইনজেকশনের উপর নির্ভর করে।

1. যদি ব্যাটারি কোষ সম্পূর্ণরূপে ইলেক্ট্রোলাইটে ভিজিয়ে থাকে কিন্তু কোনো অবশিষ্টাংশ না থাকে, তাহলে ক্ষমতা বিভাজনের পরে ব্যাটারিটি ফুলে উঠবে না;

2. যদি ব্যাটারি সেল সম্পূর্ণরূপে ইলেক্ট্রোলাইটে ভিজিয়ে থাকে এবং সেখানে অল্প পরিমাণ অবশিষ্টাংশ থাকে, কিন্তু ইনজেকশন করা তরল পরিমাণ আপনার কোম্পানির প্রয়োজনের চেয়ে কম হয় (অবশ্যই, এই প্রয়োজনীয়তাটি সর্বোত্তম মান নয়, সামান্য বিচ্যুতি সহ ), বিভক্ত ক্ষমতার ব্যাটারি এই সময়ে ফুলে উঠবে না;

3. যদি ব্যাটারি সেল সম্পূর্ণরূপে ইলেক্ট্রোলাইটে ভিজে যায় এবং সেখানে প্রচুর পরিমাণে অবশিষ্ট ইলেক্ট্রোলাইট থাকে, কিন্তু ইনজেকশনের পরিমাণের জন্য আপনার কোম্পানির প্রয়োজনীয়তা বাস্তবের চেয়ে বেশি হয়, তথাকথিত অপর্যাপ্ত ইনজেকশন পরিমাণ শুধুমাত্র একটি কোম্পানির ধারণা, এবং এটি হতে পারে না সত্যিকার অর্থে ব্যাটারির প্রকৃত ইনজেকশন পরিমাণের উপযুক্ততা প্রতিফলিত করে, এবং বিভক্ত ক্ষমতার ব্যাটারি ফুলে যায় না;

4. যথেষ্ট অপর্যাপ্ত তরল ইনজেকশন ভলিউম। এটি ডিগ্রির উপরও নির্ভর করে। যদি ইলেক্ট্রোলাইট সবেমাত্র ব্যাটারি কোষকে ভিজিয়ে রাখতে সক্ষম হয়, তবে এটি আংশিক ক্যাপাসিট্যান্সের পরে ফুলে উঠতে পারে বা নাও পারে, তবে ব্যাটারি ফুঁটার সম্ভাবনা বেশি;

ব্যাটারি কোষে তরল ইনজেকশনের গুরুতর ঘাটতি থাকলে, ব্যাটারি গঠনের সময় বৈদ্যুতিক শক্তি রাসায়নিক শক্তিতে রূপান্তরিত হতে পারে না। এই সময়ে, ক্যাপাসিট্যান্স সেলের ফুঁটার সম্ভাবনা প্রায় 100%।

সুতরাং, এটি নিম্নরূপ সংক্ষিপ্ত করা যেতে পারে: ব্যাটারির প্রকৃত সর্বোত্তম তরল ইনজেকশন পরিমাণ হল Mg, এমন কিছু পরিস্থিতিতে রয়েছে যেখানে তরল ইনজেকশনের পরিমাণ তুলনামূলকভাবে ছোট:

1. তরল ইনজেকশন ভলিউম=M: ব্যাটারি স্বাভাবিক

2. তরল ইনজেকশনের পরিমাণ M-এর থেকে সামান্য কম: ব্যাটারির একটি বুলগিং ক্ষমতা নেই, এবং ক্ষমতা স্বাভাবিক বা ডিজাইনের মান থেকে সামান্য কম হতে পারে। সাইক্লিং বুলিংয়ের সম্ভাবনা বৃদ্ধি পায়, এবং সাইক্লিং কর্মক্ষমতা খারাপ হয়;

3. তরল ইনজেকশনের পরিমাণ M-এর চেয়ে অনেক কম: ব্যাটারির তুলনামূলকভাবে উচ্চ ক্ষমতা এবং ফুলে যাওয়ার হার রয়েছে, যার ফলে কম ক্ষমতা এবং দুর্বল সাইক্লিং স্থিতিশীলতা। সাধারণত, কয়েক সপ্তাহ পরে ক্ষমতা 80% এর কম হয়

4. M=0, ব্যাটারি ফুলে ওঠে না এবং এর কোনো ক্ষমতা নেই।